Кантроль якасці разцоў PDC

Фрэзы PDC складаюцца з полікрышталічнага алмазнага пласта і карбіднай падкладкі. Фрэзы PDC таксама называюць полікрышталічнымі алмазнымі кампактнымі разцамі, якія з'яўляюцца свайго роду звышцвёрдым матэрыялам. Выкарыстанне полікрышталічных алмазных кампактных (PDC) разцоў у наш час шырока распаўсюджана дзякуючы іх высокай прадукцыйнасці і даўгавечнасці ў цяжкіх умовах.

Крытычна важнымі рэчамі для рэзак PDC пры свідраванні нафтавых радовішчаў з'яўляюцца якасць і паслядоўнасць. Я веру, што ўсе пагодзяцца. Але як кантраляваць якасць?

Для таго, каб кожны кавалак разака PDC прыйшоў да ZZЛЕПШрукі кліента з высокай якасцю, ZZЛЕПШстварыла строгую сістэму кантролю якасці, уключаючы кантроль сыравіны, кантроль вытворчага працэсу і кантроль гатовай прадукцыі. Наш работнік высокакваліфікаваны, вельмі прафесійны і адданы сваёй справе. Кожны разак PDC пабудаваны з высокакваліфікаванымі аператарамі, і ціск кантралюецца ў прэсах падчас спякання.

Кантроль якасці разца PDC：

1. Сыравіна

2. Вытворчы працэс

3. Праверка гатовай прадукцыі

1. Кантроль сыравіны

1.1 Для вырабу PDC разца свідравання нафтавых радовішчаў мы выкарыстоўваем імпартны алмаз. Мы таксама павінны здрабніць і сфармаваць яго зноў, робячы памер часціц больш аднастайным. Нам таксама трэба ачысціць алмазны матэрыял.

1.2 Мы выкарыстоўваем лазерны аналізатар памеру часціц для аналізу размеркавання часціц, чысціні і памеру для кожнай партыі алмазнага парашка.

1.3 Для падкладкі з карбіду вальфраму мы выкарыстоўваем правільны клас з высокай ударатрываласцю.

2. Вытворчы працэс

2.1 У нас ёсць прафесійны аператар і сучаснае абсталяванне для вытворчасці разцоў PDC

2.2 Падчас вытворчасці мы будзем правяраць тэмпературу і ціск у рэжыме рэальнага часу і своечасова карэктаваць. Тэмпература 1300 - 1500℃. Ціск 6 - 7 ГПД. Гэта націск на HTHP.

Для вырабу адной часткі PDC Cutters у агульнай складанасці спатрэбіцца каля 30 хвілін.

Для кожнай партыі разак PDC першая частка вельмі важная. Перад масавым вытворчасцю мы праверым першую дэталь, каб убачыць, ці адпавядае яна патрабаванням заказчыка па памерах і прадукцыйнасці.

3.Праверка гатовай прадукцыі

Каб гарантаваць, што ўсе разцы PDC кваліфікаваныя і паслядоўныя, мы павінны не толькі строга кантраляваць інспекцыю сыравіны і кантроль вытворчых патокаў і ўдасканаленне тэхнікі, мы таксама павінны ўзяцца за стварэнне лабараторыі з перадавымі выпрабавальнымі сродкамі для імітацыі ўмоў свідравання на нафтавых радовішчах і тэставання PDC разцоў на заводзе. перад дастаўкай нашым кліентам.

Для кантролю гатовай прадукцыі мы будзем рабіць з наступных аспектаў:

Праверка памераў і вонкавага выгляду

Кантроль ўнутраных дэфектаў

Тэст прадукцыйнасці

3.1 Праверка памеру і вонкавага выгляду:дыяметр, вышыня, таўшчыня ромба, фаска, геаметрычныя памеры, расколіна, чорная пляма і інш.

3.2 Кантроль ўнутраных дэфектаў

Для кантролю ўнутраных дэфектаў мы будзем выкарыстоўваць сучаснае імпартнае ультрагукавое абсталяванне для інспекцыі C-san. Для разакоў PDC з алейнай падачай мы павінны сканаваць кожны кавалак.

З дапамогай сістэмы С-сканавання ультрагукавая хваля можа пракрасціся ў пласт PDC і выявіць яго расслаенне або дэфект паражніны. Сістэма С-сканавання магла высветліць памер і становішча дэфектаў і паказаць іх на экране ПК. Аднаразовая праверка зойме каля 20 хвілін.

3.3 Тэст выбаркі прадукцыйнасці PDC Cutter:

зносаўстойлівасць

ўдаратрываласць

тэрмічная стабільнасць.

3.3.1 Тэст на зносаўстойлівасць:вымяраючы, колькі вагі страцілі пасля таго, як разцы PDC шліфавалі граніт за пэўны перыяд часу, мы атрымліваем каэфіцыент зносу. Гэта страта масы паміж разцамі PDC і гранітам. Чым вышэй гэты каэфіцыент, тым больш зносаўстойлівасцю будуць разцы PDC.

3.3.2ЎздзеяннеТэст на ўстойлівасць:Мы таксама называем гэта тэст на падзенне вагі, выкарыстоўваючы вертыкальны такарны станок на пэўнай вышыні, які забівае рэжучы профіль PDC Cutter, звычайна з пэўным слізганнем (15-25 градусаў). Вага гэтага вертыкальнага такарнага станка і яго зададзеная вышыня паказваюць, наколькі ўдаратрывалым будзе гэты разак PDC.

3.3.3 Тэст на тэрмічную стабільнасць:Ён накіраваны на тое, каб праверыць, ці дастаткова тэрмічна-стабільныя разцы PDC ва ўмовах высокай тэмпературы. У лабараторыі мы ставім разцы PDC пад 700-750℃праз 10-15 хвілін і праверыць стан алмазнага пласта пасля натуральнага астуджэння на паветры. Звычайна гэты працэс суправаджаецца іншай зносаўстойлівасцю і ўдаратрываласцю, каб параўнаць якасць разца PDC да і пасля тэсту.

Запрашаем да сачыць за нашай старонкай кампаніі:https://lnkd.in/gQ5Du_pr
Даведайцеся больш:WWW.ZZBETTER.COM