Sulandkeevitus: tööstusliku keevitamise peamine jõud

Sulandkeevitus on kõige laialdasemalt kasutatav keevituskategooria. Paksude plaatide ühendamise ja suure keevitustugevuse eelistega on sellest saanud põhitehnoloogia sellistes valdkondades nagu teraskonstruktsioonid, surveanumad ja laevaehitus. See hõlmab erinevaid meetodeid, nagu varjestatud metalli kaarkeevitus (SMAW), gaasmetalli kaarkeevitus (GMAW) ja laserkeevitus, millest kaks esimest on tööstuslikus tootmises ja hoolduses "tavaliselt kasutatavad tüübid".

(I) Varjestatud metallist kaarkeevitus (SMAW): paindlik ja mugav "all-rounder"

Varjestatud metallist kaarkeevitus (SMAW) on kõige elementaarsem ja paindlikum keevitusmeetod. See sulatab metalle läbi kaare kuumuse elektroodi ja tooriku vahel. Lihtsa varustuse ja madalate töölävedega sobib see eriti hästi kohapealseks hoolduseks, üheosaliseks/väikepartiiliseks tootmiseks ja keeruliste konstruktsioonide keevitamiseks.

1. Põhiprintsiip ja seadmete koostis

Põhimõte: Elektroodi esiotsa kate põleb, moodustades kaitsegaasi, mis isoleerib õhku. Kaarsoojus sulatab elektroodi südamiku ja tooriku, moodustades sulabasseini. Pärast jahutamist moodustab katte jääk keevismetalli kaitsmiseks räbu.

Varustus: vahelduv- või alalisvoolukaarkeevitusmasin, keevituselektroodihoidik, keevituselektroodid (valitud mitteväärismetalli järgi; nt madala süsinikusisaldusega terase puhul kasutatakse tavaliselt elektroode E4303) ja kaitsevarustus (keevituskiiver, isoleeritud kindad, keevitusriided).

2. Peamised tegevuspunktid

Keevituseelne ettevalmistus: Elektroodid tuleb kuivatada vastavalt nõuetele (150-200°C happeliste elektroodide puhul, 350-400°C aluseliste elektroodide puhul). Poorsuse vältimiseks eemaldage töödeldava detaili pinnalt õli, rooste ja oksiidide katlakivi; reguleerige voolu vastavalt plaadi paksusele, järgides üldiselt põhimõtet "10-15A plaadi paksuse mm kohta" (nt 60-90A 6 mm paksuste terasplaatide puhul).

Keevitusprotsess: süütage kaar "kriimustusmeetodil" (sarnaselt tiku löömisele) või "puutemeetodil" (elektroodi otsene löök töödeldavale detailile). Kontrollige kaare pikkust 10–15 mm (ligikaudu 0,8–1,2 korda elektroodi läbimõõdust); hoidke elektroodi ja töödeldava detaili vahel 60-80° nurka ning liikuge ühtlase kiirusega mööda keevitussuunda. Reguleerige sulamahuti suurust 1,5–2-kordsele elektroodi läbimõõdule, et vältida keevisõmbluse tugevdust, mis on põhjustatud liiga suurest sulamassist või liiga väikesest sulamassist tingitud sulamise puudumist.

Keevitusjärgne töötlemine: pärast jahutamist kasutage räbu puhastamiseks räbuhaamrit. Kontrollige keevispinnal defekte, nagu poorsus, sisselõige ja räbu. Vajadusel viige läbi mittepurustavad katsed.

3. Tüüpilised rakendused ja piirangud

Kasutusstsenaariumid: teraskonstruktsioonide ehitus, torustike hooldus, osade mehaaniline keevitamine, sillaehitus jne, eriti sobivad välitingimustes või ilma fikseeritud toiteallikata.

Piirangud: Madal keevitamise efektiivsus (käsitsi töötamine), keevisõmbluse kvaliteeti mõjutavad suuresti operaatori oskused ja see ei sobi kergesti oksüdeeruvate materjalide jaoks, nagu alumiiniumsulamid ja roostevaba teras.