圧接 量産効率のリーダー

加圧溶接はコア接合方法として「圧力」を使用するため、溶加材は必要ありません（またはほとんど必要ありません）。溶接速度が速く、コストが低いため、特に薄板やワイヤーの大量接合に適しています。自動車製造、家電製造、電子部品パッケージングなどの分野で広く使用されています。

(I) 自動車製造の「コア技術」抵抗溶接

抵抗溶接は「接触抵抗加熱」の原理を利用しています。ワークピースをクランプして大電流を流し、局所的に高い温度を発生させて金属を溶かします（または塑性変形させます）。冷却後、溶接スポットが形成されます。スポット溶接、シーム溶接、プロジェクション溶接の3種類に分けられ、中でもスポット溶接は自動車車体溶接の“主力”です。

1. スポット溶接：効率よく接合する「ドットマトリクス」技術

原理: 2 つの電極が薄板をクランプし、1000 ～ 10,000 A の大電流を流します。電極と薄板の間の接触抵抗により熱が発生し、局所的な金属の溶融が生じて「フュージョン コア」が形成されます。電源を切った後、冷却するまで圧力が維持され、円形の溶接スポットが形成されます。溶接点を複数配置することで大面積の接合が可能になります。

運用ポイント:

• 電極の選択:低炭素鋼の溶接には銅クロム合金電極を、亜鉛メッキ鋼板の溶接には銅ジルコニウム合金電極を使用してください。電極の先端を平らに保ち、磨耗後は適時に再研磨してください (先端の直径は通常、プレートの厚さの 2 ～ 3 倍です)。

• パラメータ制御:冷はんだ付けや焼き付きを防ぐために、溶接時間（0.1 ～ 0.5 秒）、電流（板厚に応じて調整します。たとえば、厚さ 2 mm の鋼板の場合は 3000 ～ 4000A）、および圧力（過度の接触抵抗を避けるために電極とワークピースがしっかりと接触するようにします）を厳密に一致させてください。

• 品質検査:溶接箇所には亀裂やスパッタがあってはなりません。引張試験機による引張試験では、溶接強度を確保するために「溶接点剥がれ」ではなく「母材の破れ」が発生する必要があります。

2. シーム溶接：密閉構造の「連続防御線」

シーム溶接は原理的にはスポット溶接と似ていますが、電極が銅ローラーに置き換えられます。ローラーが回転してパルス電流を流し、連続溶接を形成します。自動車の燃料タンク、給湯器ライナー、パイプライン継手などの密閉構造物の溶接に適しています。動作中、ローラーの圧力と回転速度を制御して、漏れのない連続的な溶接を確保します。亜鉛メッキ鋼板を溶接する場合は、異常な接触抵抗を避けるため、定期的にローラー表面の亜鉛層を清掃してください。

(II) 摩擦圧接：軸状部品の「高強度オプション」

摩擦圧接は「高速回転摩擦加熱」により接合を実現します。 2つの円筒部品(シャフトやロッドなど)をクランプし、一方の部品を高速(1000～5000r/min)で回転させます。摩擦によって発生する熱により、接触面が塑性状態になります。回転を止めた後、より強い圧力を加えて強固な溶着を形成します。

• 主な利点:高い溶接強度（母材よりも高い溶接強度）、気孔やスラグの混入がなく、速い溶接速度（1 回の溶接時間

•    運用ポイント:回転速度と摩擦圧力を制御して、接触面の温度を均一に保ちます（局所的な過熱を避けます）。異種材料（鋼と銅など）を溶接する場合は、熱膨張係数の違いによるクラックを防ぐため、回転速度と圧力を調整してください。