生産とAの適用超硬粉砕砥粒

超硬合金粉砕品の製造工程は、粉砕と選別の2つの工程からなります。

まず、ロイの粉砕は、手作業による粉砕と機械による粉砕の2つの方法に分けられます。 

1. 廃超硬合金を手動粉砕法により炉内で800℃以上に加熱し、すぐに水に入れて冷却し、超硬合金に亀裂を生じさせます。ひび割れた炭化物は鉄の鐘の中で粉砕されます。

2. 機械的破砕方法 機械的破砕はハンマークラッシャーまたはロールクラッシャーとして使用できます。この作業には、ロールクラッシャーを 2 台選択し、1 台で荒粉砕を行い、もう 1 台で細かい粉砕を行うのが最適です。ロールクラッシャーの2つのローラー間の距離を変えるには、一方のテーブルで荒く砕き、もう一方のテーブルで細かく砕いて、この作業を一生懸命行うことができます。ロールクラッシャーの2つのローラー間の距離を変えるには、一方のテーブルで荒く砕き、もう一方のテーブルで細かく砕いて、この作業を一生懸命行うことができます。ロールクラッシャーの 2 つのローラー間のピッチを変更するために、超硬合金を製品のさまざまな粒子セグメントに砕くことができます。

S2番目、ふるい分けとグレーディング.

手で砕かれた少量の製品は、標準のサンプリングスクリーンでふるいにかけられます。機械式振動篩を使用した製品を大量生産します。5 層振動篩を選択すると、製品を一度に 5 つの粒度範囲にふるい分けることができます。ミリ単位の粗粒超硬合金は、自作のステンレス製ハンドスクリーンで選別できます。厚さ2 mmのステンレス鋼板を浅い板に溶接し、一定の粒度分類範囲に従って浅い板にいくつかの穴を開けて、ミリメートルの粗いスクリーンを作成します。

粒状超硬合金の粒度範囲が異なると、その用途も異なります。以下では、さまざまな粒子サイズ範囲の粒状炭化物の用途について説明します。 応募は全部で10件となります。

1. 地質掘削ツール

超硬複合溶接棒は、粒径3～5mmの粉砕超硬と銅または鉄系溶加材で作られ、酸素アセチレン炎で溶接棒をドリルビットのリップに装着して地質コアドリルを作成します。このようにして、溶接ドリルビットは 5 ～ 6 個の中摩擦岩層に穴あけでき、溶接された超硬ソリッド歯を備えたドリルビットよりも効率が 2 ～ 3 倍向上し、超硬の消費量はわずか 10 分の 1 です。一般的なドリルビット。破砕超硬表面溶接を備えたこの種の地質ドリルには、自己研磨効果があります。

2.ウェルスタビライザー

機械で粉砕した超硬合金粉末を適量のフラックスと混合し、08鋼ストリップチューブに入れて溶接棒を作り、溶接棒を油井安定装置のバーに浮上させることで、溶接棒の耐用年数が大幅に向上します。スタビライザー。油井安定装置の耐用年数はそれぞれ2倍と10倍に延長されます。粉砕超硬合金で表面処理されたスタビライザの寿命は、鋳造炭化タングステン電極の 1 倍、コバルト クロム タングステン電極の 15 倍です。

3. ダイヤモンドドリルビットの本体材質

我が国では、ダイヤモンドドリルの本体材質は常に超硬鋳造です。 1985年以来、華北石油局は我が国のダイヤモンドドリルの本体材料としてタングステンカーバイドを鋳造してきました。 WC-Co 粒子合金を影の材料として使用すると、多くの利点があります。鋳造タングステンカーバイドと比較して、粉砕されたカーバイドはダイヤモンドの埋め込みにおいてより強固であり、スチールボディとより密接に結合し、加工後のドリルはより滑らかで美しいです。

4. 油井漁具およびフライス加工ツール

溶接棒は、粉砕された超硬合金と弾性のあるニッケル銀合金フィラーメタルで作られ、酸素アセチレン炎で油井漁具やフライス工具に表面仕上げされ、石油掘削で非常に大きな役割を果たします。

5. 高炉ベルの浸漬表面仕上げ

高炉ベルは鉄鉱石、コークス、石灰石との摩擦に常にさらされており、摩耗は非常に深刻です。これまでは、ベルの摩耗を軽減するために高クロム鋳鉄溶接棒が使用されてきました。直径 5 メートル、容積 5000 立方メートルの高炉ベルに超硬合金を含浸させ、表面を表面処理しました。この方法による高炉ベル表面仕上げの耐用年数は、高クロム鋳鉄電極を使用した場合に比べて 3 ～ 8 倍長くなります。

6. 歯のない鋸刃

この鋸刃には鋸歯がなく、刃先は工具鋼のシートに無数の超硬合金がろう付けされて構成されています。この鋸刃は鋭利で、最も困難な材料の多くを効率的かつ経済的に切断できます。

7. ハンマーヘッドとスチールボールを鋳造する

粉砕された超硬合金を鋳型内に広げ、溶鋼を射出して粉砕した超硬合金を結合させて、さまざまな幾何学的サイズの耐摩耗性部品を鋳造します。この種の鋳造および象嵌部品には、一般に20〜30または40〜60メッシュの粒状超硬合金が使用されますが、鋳鋼で鋳造および象嵌された部品にはマンガン鋼を使用するのが最適です。

8. 鋼超硬複合材料

粉砕したWC-Co合金粉末と鋼粉末を均一に混合し、プレス、焼成した後、銅合金を含浸させて複合材料を作製します。この材料で作られた耐摩耗部品は、優れた機械的特性と耐摩耗性を備えています。

9. 高耐摩耗性ベアリング

粗結晶WC粉末とWC-CO粒状合金を60:40の割合で均一に混合し、鋼製軸受本体にコーティングし、銅系ろう材を含浸させて機械加工することにより、耐摩耗性の高い軸受となります。

10.溶射溶接硬質相添加剤

鉄、ニッケル、コバルトなどの自溶合金粉末の溶射技術が台頭しています。上記の各種自己融着合金粉末に、150～320メッシュの粒状超硬合金粉末を一定量添加し、スプレー溶接すると、スプレー溶接層中に分散した炭化物粒子により、スプレー溶接層の耐摩耗性が向上します。指数関数的に増加しました。例えば、中炭素鋼製の排気ファンブレードは4ヶ月しか使用できませんが、超硬粉砕粉を50％配合したニッケル基自己融着合金粉を石炭注入した場合、耐用年数は16ヶ月に延長されます。低合金鋼ミキサーのスクレーパー、当初の寿命はわずか 2 ヶ月ですが、上記の粉末を使用してスプレー溶接した後、耐用年数は 12 ヶ月に延長されます。

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