Informatie over hardmetalen vingerfrezen en de mogelijke storingssituaties

Zijn vingerfrezen gemaakt van hardmetaal?

De meeste vingerfrezen zijn vervaardigd van ofwel kobaltstaallegeringen – aangeduid als HSS (High Speed Steel), ofwel van wolfraamcarbide. De materiaalkeuze van uw geselecteerde vingerfrees hangt af van de hardheid van uw werkstuk en de maximale spilsnelheid van uw machine.

Wat is de zwaarste vingerfrees?

Hardmetalen vingerfrezen.

Hardmetalen vingerfrezen zijn een van de hardste snijgereedschappen die er zijn. Naast diamant zijn er maar weinig andere materialen die harder zijn dan carbide. Dit maakt carbide in staat om bijna elk metaal te bewerken, mits correct uitgevoerd. Wolfraamcarbide valt tussen 8,5 en 9,0 op de hardheidsschaal van Moh, waardoor het bijna net zo hard is als diamant.

Wat is het beste freesmateriaal voor staal?

In de eerste plaats werken hardmetalen vingerfrezen het beste voor staal en zijn legeringen omdat het meer warmtegeleiding heeft en goed werkt voor harde metalen. Carbide werkt ook op hogere snelheid, wat betekent dat uw frees bestand is tegen hogere temperaturen en overmatige slijtage kan voorkomen. Bij het afwerken van roestvrijstalen onderdelen is een hoog aantal groeven en/of een hoge helix vereist voor de beste resultaten. Afwerkvingerfrezen voor roestvrij staal hebben een spiraalhoek van meer dan 40 graden en een groevenaantal van 5 of meer. Voor agressievere afwerkingsgereedschapsbanen kan het aantal groeven variëren van 7 groeven tot wel 14.

Wat is beter, HSS of hardmetalen vingerfrezen?

Volhardmetaal biedt een betere stijfheid dan sneldraaistaal (HSS). Het is extreem hittebestendig en wordt gebruikt voor toepassingen met hoge snelheid op gietijzer, non-ferromaterialen, kunststoffen en andere moeilijk te bewerken materialen. Hardmetalen vingerfrezen bieden een betere stijfheid en kunnen 2-3x sneller worden gebruikt dan HSS.

Waarom falen vingerfrezen?

1. Te snel of te langzaam uitvoerenKan de levensduur van het gereedschap beïnvloeden.

Als een gereedschap te snel wordt uitgevoerd, kan dit leiden tot een suboptimale chipgrootte of zelfs tot catastrofale gereedschapsstoringen. Omgekeerd kan een laag toerental leiden tot doorbuiging, een slechte afwerking of gewoon een lager verspaningsvolume.

2. Te weinig of te veel voeren.

Nog een cruciaal aspect van snelheden en voedingen, de beste voedingssnelheid voor een taak varieert aanzienlijk per gereedschapstype en werkstukmateriaal. Als u uw gereedschap met een te lage voedingssnelheid gebruikt, loopt u het risico dat er spanen worden bijgesneden en de gereedschapsslijtage wordt versneld. Als u uw gereedschap met een te hoge voedingssnelheid gebruikt, kunt u gereedschapsbreuk veroorzaken. Dit geldt vooral voor miniatuurgereedschappen.

3. Traditioneel voorbewerken.

Hoewel traditioneel voorbewerken af en toe noodzakelijk of optimaal is, is het over het algemeen inferieur aan High Efficiency Milling (HEM). HEM is een voorbewerkingstechniek die een lagere radiale snedediepte (RDOC) en een hogere axiale snedediepte (ADOC) gebruikt. Dit verspreidt de slijtage gelijkmatig over de snijkant, voert warmte af en verkleint de kans op gereedschapsstoringen. Naast een drastische verlenging van de standtijd, kan HEM ook zorgen voor een betere afwerking en een hoger verspaningsrendement, waardoor het een algehele efficiëntieverbetering voor uw werkplaats is.

4. Onjuiste gereedschapshouding gebruiken en het effect ervan op de levensduur van het gereedschap.

De juiste loopparameters hebben minder invloed in situaties waarin het gereedschap niet optimaal wordt vastgehouden. Een slechte verbinding tussen machine en gereedschap kan leiden tot het uitlopen van het gereedschap, uittrekken en afgedankte onderdelen. Over het algemeen geldt: hoe meer contactpunten een gereedschapshouder heeft met de schacht van het gereedschap, hoe veiliger de verbinding. Hydraulische gereedschapshouders en gereedschapshouders met krimppassing bieden betere prestaties dan mechanische aanhaalmethoden, evenals bepaalde schachtmodificaties.

5. Geen variabele helix/pitch geometrie gebruiken.

Een kenmerk van een verscheidenheid aan hoogwaardige vingerfrezen, variabele helix of variabele spoed, geometrie is een subtiele wijziging van de standaard vingerfreesgeometrie. Dit geometrische kenmerk zorgt ervoor dat de tijdsintervallen tussen snijkantcontacten met het werkstuk gevarieerd zijn, in plaats van gelijktijdig met elke gereedschapsrotatie.Deze variatie minimaliseert chatter door harmonischen te verminderen, wat de standtijd verlengt en superieure resultaten oplevert.

6. Het kiezen van de verkeerde coating kan slijtage veroorzaken tijdens de standtijd.

Ondanks dat het iets duurder is, kan een gereedschap met een coating die is geoptimaliseerd voor uw werkstukmateriaal het verschil maken. Veel coatings verhogen de smering, waardoor natuurlijke gereedschapsslijtage wordt vertraagd, terwijl andere de hardheid en slijtvastheid verhogen. Niet alle coatings zijn echter geschikt voor alle materialen en het verschil is het duidelijkst bij ferro- en non-ferromaterialen. Een coating van aluminium-titaniumnitride (AlTiN) verhoogt bijvoorbeeld de hardheid en temperatuurbestendigheid van ijzerhoudende materialen, maar heeft een hoge affiniteit voor aluminium, waardoor het werkstuk aan het snijgereedschap hecht. Een coating van titaniumdiboride (TiB2) daarentegen heeft een extreem lage affiniteit met aluminium en voorkomt opbouw van snijkanten en spaanpakking, en verlengt de standtijd.

7. Een lange maailengte gebruiken.

Hoewel een lange snijlengte (LOC) absoluut noodzakelijk is voor sommige taken, vooral bij afwerkbewerkingen, vermindert dit de stijfheid en sterkte van het snijgereedschap. Als algemene regel geldt dat de LOC van een gereedschap slechts zo lang mag zijn als nodig is om ervoor te zorgen dat het gereedschap zoveel mogelijk van zijn oorspronkelijke substraat behoudt. Hoe langer de LOC van een gereedschap, hoe gevoeliger het wordt voor doorbuiging, waardoor de effectieve standtijd afneemt en de kans op breuk toeneemt.

8. De verkeerde fluittelling kiezen.

Hoe eenvoudig het ook lijkt, het aantal groeven van een gereedschap heeft een directe en opmerkelijke invloed op de prestaties en bedrijfsparameters. Een gereedschap met een laag aantal groeven (2 tot 3) heeft grotere groeven en een kleinere kern. Net als bij LOC geldt: hoe minder substraat er op een snijgereedschap achterblijft, hoe zwakker en minder stijf het is. Een stuk gereedschap met een hoog aantal groeven (5 of hoger) heeft natuurlijk een grotere kern. Een hoog aantal fluiten is echter niet altijd beter. Lagere groeven worden meestal gebruikt in aluminium en non-ferro materialen, deels omdat de zachtheid van deze materialen meer flexibiliteit biedt voor hogere verspaningssnelheden, maar ook vanwege de eigenschappen van hun spanen. Non-ferromaterialen produceren doorgaans langere, vezeligere spanen en een lager aantal groeven helpt het terugsnijden van spanen te verminderen. Gereedschappen met een hoger aantal groeven zijn meestal nodig voor hardere ferromaterialen, zowel vanwege hun grotere sterkte als omdat het opnieuw snijden van spanen minder zorgwekkend is, aangezien deze materialen vaak veel kleinere spanen produceren.

Bent u geïnteresseerd in wolfraamcarbide producten en wilt u meer informatie en details, dan kan datNEEM CONTACT MET ONS OPvia telefoon of mail aan de linkerkant, ofSTUUR ONS POSTonderaan deze pagina.