ටංස්ටන් කාබයිඩ් බ්රේස් කරන්නේ කෙසේද?

    ටංස්ටන් කාබයිඩ් නිෂ්පාදන කැපුම් මෙවලම්, විදීම, සිදුරු කිරීම සහ වෙනත් බොහෝ යෙදුම් ඇතුළු බොහෝ යෙදුම්වල භාවිතා වේ. සිමෙන්ති කාබයිඩ් උසස් ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් සපයන අතර මෙම විවිධ ඇඳුම් සහ කැපුම් මෙවලම්වල ආයු කාලය දීර්ඝ කරයි. එහි ප්‍රධාන සංරචකය ටංස්ටන් වන අතර එය දුර්ලභ හා පුනර්ජනනීය නොවන සම්පතක් වන බැවින් සිමෙන්ති කාබයිඩ් මිල සාපේක්ෂව ඉහළ ය. මීට අමතරව, සිමෙන්ති කාබයිඩ් සාපේක්ෂව ඉහළ දෘඪතාවයක් ඇති අතර, එහි නැමීමේ ශක්තිය වානේ වැනි අනෙකුත් ලෝහවලට වඩා බෙහෙවින් අඩුය. මෙම හේතූන් දෙක නිසා, සිමෙන්ති කාබයිඩ් නූල් සම්බන්ධතා, කලම්ප සහ වෙල්ඩින් වැනි විවිධ ආකාරවලින් අනෙකුත් ලෝහවලට සම්බන්ධ කළ යුතුය. මෙම ලිපියෙන් කතා කරන්නේ ටංස්ටන් කාබයිඩ් වෙනත් ලෝහ මත බ්‍රේස් කරන්නේ කෙසේද යන්නයි.

1. ටංස්ටන් කාබයිඩ් යනු කුමක්ද?

    ටංස්ටන් කාබයිඩ් (WC), සිමෙන්ති කාබයිඩ් ලෙසද හැඳින්වේ, කුඩු ලෝහ විද්‍යාව නම් ක්‍රියාවලියක් මගින් නිෂ්පාදනය කරන ලද සංයුක්ත ද්‍රව්‍යයකි. WC කුඩු බන්ධන ලෝහයක් සමඟ මිශ්‍ර කර ඇත, සාමාන්‍යයෙන් කොබෝල්ට් හෝ නිකල්, පෙර සැකසූ මෙවලමක සංයුක්ත කර පසුව උදුනක සින්ටර් කරනු ලැබේ. "සිමෙන්ති" යන යෙදුමෙන් අදහස් කරන්නේ ටංස්ටන් කාබයිඩ් අංශු ලෝහ බන්ධන ද්‍රව්‍යයේ ග්‍රහණය කර "සිමෙන්ති" එකට එකතු කර, සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ටංස්ටන් කාබයිඩ් අංශු සහ බයින්ඩර් (WC-Co) අතර ලෝහමය බන්ධනයක් සාදයි. ටංස්ටන් කාබයිඩ් සහ සිමෙන්ති කාබයිඩ් යන පද එකිනෙකට වෙනස් ලෙස භාවිතා වුවද සිමෙන්ති කාබයිඩ් කර්මාන්තය මෙම ද්‍රව්‍යය සරලව "කාබයිඩ්" ලෙස හැඳින්වේ.  කාබයිඩ් ඉහළ සම්පීඩ්‍යතා ශක්තියක් පෙන්නුම් කරයි, අපගමනයට ප්‍රතිරෝධය දක්වයි, සහ ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී එහි දෘඪතා අගයන් රඳවා තබා ගනී, ලෝහ කැපීමේ යෙදීම් සඳහා විශේෂයෙන් ප්‍රයෝජනවත් භෞතික ගුණයකි. 

2 . ටංස්ටන් කාබයිඩ් බ්‍රේස් කිරීමේ සාර්ථකත්වය සහතික කිරීමට කරුණු දෙකක්

A.අවකල්‍ය ප්‍රසාරණය නිසා ඇතිවන ආතතිය කළමනාකරණය කිරීම

B.මාතෘ ද්‍රව්‍යවල හැකිලීමේ අනුපාත සහ බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහයෙන් කාබයිඩ් තෙත් කිරීම

    උණුසුම සහ සිසිලනය අතරතුර, මූලික මාපිය ලෝහය සාමාන්‍යයෙන් කාබයිඩ් වලට වඩා වැඩි වේගයකින් ප්‍රසාරණය වී හැකිලී යයි.  ටංස්ටන් කාබයිඩ් වානේවල තාප ප්‍රසාරණ අනුපාතය ආසන්න වශයෙන් 1/3 සිට 1/2 දක්වා වේ.  බ්රේස් කරන ලද එකලස් කිරීම සිසිල් වන විට, කාබයිඩ් තුළ අවශේෂ ආතතිය ඇති විය හැක.  ආතතිය හා හැකි ඉරිතැලීම් වළක්වා ගැනීම සඳහා කාබයිඩ් මන්දගාමී ඒකාකාර සිසිලනය සැමවිටම නිර්දේශ කෙරේ. මව් මූලික ලෝහයේ වේගවත් සංකෝචනය හේතුවෙන් කාබයිඩ් වල ඉරිතැලීම් ඇති විය හැකි බැවින් නිවාදැමීම නිර්දේශ නොකරයි.

3. බ්රේස් මිශ්ර ලෝහය තෝරා ගන්නේ කෙසේද

    ටංස්ටන් කාබයිඩ් තෙත් කිරීමට අපහසුය. නිකල් (Ni) කුඩා එකතු කිරීම් සහිත රිදී බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහ සාමාන්‍යයෙන් කාබයිඩ් වානේවලට බ්‍රේස් කිරීමට යොදා ගනී. ඇත්ත වශයෙන්ම, කාබයිඩ් සහ වානේ යන දෙකම පිරිසිදු විය යුතුය, එබැවින් උණු කළ බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහයෙන් සංසර්ගයේ මතුපිට සම්පූර්ණයෙන්ම තෙත් කළ හැකිය. බ්රේස් කිරීම සඳහා පිරිසිදු මතුපිටක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා කාබයිඩ් මතුපිට ඇඹරීම අවශ්ය වේ. ඇඹරීමට කාබයිඩ් මතුපිට භූ විෂමතාව සමතලා කිරීමේ වාසිය ද ඇත, එය බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහ තෙත් කිරීම සහ ඇලවීම සඳහා උපකාරී වේ. වානේ සංරචක, ඒ හා සමානව, අවශේෂ ග්‍රීස්, තෙල්, අපිරිසිදු හෝ වෙනත් මතුපිට දූෂක ඉවත් කිරීමට පිරිසිදු කළ යුතුය.  

    නිකල් (Ni) සහ මැංගනීස් (Mn) කුඩා එකතු කිරීම් සහිත වාණිජමය වශයෙන් ලබා ගත හැකි රිදී බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහ සිමෙන්ති කාබයිඩ් මතුපිට පහසුවෙන් තෙත් කරයි. මෙම බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහ සාමාන්‍යයෙන් ටංස්ටන් කාබයිඩ් හොඳින් තෙත් කිරීම ප්‍රදර්ශනය කරයි.  සන්ධිය තුළ ඇති අවශේෂ ආතතීන් අඩු කිරීම සඳහා හැකි අවම තිරිංග උෂ්ණත්වය සහිත බ්‍රේසිං පිරවුම් ලෝහයක් තෝරා ගැනීම නිර්දේශ කෙරේ.  

අයදුම් සඳහාවිශාල කාබයිඩවල තිරිංග කිරීම සම්බන්ධ කැටායන, සැන්ඩ්විච් බ්රේස් මිශ්ර ලෝහයක් බොහෝ විට භාවිතා වේ.  කුඩා කාබයිඩ් (අඟල් 1/2) භාවිතා කළ නොහැකි නම්, සැන්ඩ්විච් මිශ්‍ර ලෝහයක් කාබයිඩ් ඉරිතැලීම් සහ යුධ වැලැක්වීම සඳහා ප්‍රයෝජනවත් වේ. මෙම ත්‍රිලෝහ තඹ හරයක දෙපැත්තට බැඳ ඇති බ්‍රේස් ෆිලර් එකකින් ආවරණය කර ඇත.  

    · බොහෝ සාකච්ඡාව ටංස්ටන් කාබයිඩ් (WC) භාවිතා කිරීම ගැන වුවද, අපි බහු ස්ඵටික දියමන්ති හෝ PCD ගැන සඳහන් නොකළේ නම් අපි වැරදියි. දියමන්ති ක්ෂය වීම වැලැක්වීම සඳහා PCD සඳහා වන brazing උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් 1382°F (750 °C) ට වඩා අඩුවෙන් තබා ඇත.  බොහෝ විට, වානේ සිරුරු සඳහා PCD ඉඟි නිෂ්පාදකයින් BAg-24 බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහයක් වැනි අඩු-උෂ්ණත්ව, ඉහළ රිදී බ්‍රේස් පිරවුම් ලෝහයක් භාවිතා කරයි.  සමහර නිෂ්පාදකයින් නිකල් හෝ මැංගනීස් නොමැතිව බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහයක් භාවිතා කරයි, එනම් BAg-5 හෝ BAg-7 බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහය, අඩු දියවන උෂ්ණත්වයන් සහ කාබයිඩ් සහ වානේවල තෙත් කිරීමේ ගුණය අඩුය.

    එකලස් කිරීම රත් කිරීමේදී සම්බන්ධ කළ යුතු මතුපිට ඔක්සිකරණය වීම වැළැක්වීම සඳහා බ්‍රේසිං ප්‍රවාහයක් භාවිතා කරයි.  සාමාන්‍ය රිදී බ්‍රේස් මිශ්‍ර ලෝහ සමඟ ෆ්ලක්ස් පවුඩර් භාවිතා වේ.  බ්ලැක් ෆ්ලක්ස් පවුඩර් සාමාන්‍යයෙන් බ්‍රේස් සහ ෆ්ලක්ස් නිෂ්පාදකයින් විසින් නිර්දේශ කරනු ලබන්නේ එයට බෝරෝන් එකතු කර ඇති අතර ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී වඩාත් ඵලදායී වේ.

    කාබයිඩ් සඳහා භාවිතා කරන බ්රේසිං මිශ්ර ලෝහ කිහිපයක් තිබේ. සම්භාව්ය BAG-3, කැඩ්මියම් සමඟ 50% රිදී.  මෙය විශිෂ්ට නිෂ්පාදනයක්, නමුත් එහි කැඩ්මියම් ඇත. බහුලව භාවිතා වන්නේ BAG-7, ටින් සමඟ 56% රිදී, එය ඉක්මනින් තෙත් වන නිසා; කෙසේ වෙතත්, එය ඉතා දුර්වල බ්‍රේසිං මිශ්‍ර ලෝහයක් වන අතර, මෙම මිශ්‍ර ලෝහය සමඟ සන්ධි අසාර්ථක වීම බහුලව දක්නට ලැබේ. ශක්තිමත්ම කැඩ්මියම් නොවන මිශ්‍ර ලෝහය BAG-22 වේ, මැංගනීස් සමග 49% රිදී, නමුත් එය ප්‍රවාහයේ තරමක් විදුරුමස් වේ. BAG-24, 50% රිදී, කැඩ්මියම්-නිදහස් වන අතර එය සම්මුතියකි.  එය හොඳින් ගලා යන නමුත් BAG-3 සහ BAG-22 ට වඩා 40% පමණ දුර්වල වේ.

    බොහෝ දෙනෙක් White Flux සමඟ සාර්ථකව බ්‍රේස් කළද අපි දැඩි ලෙස කළු ප්‍රවාහයට කැමැත්තෙමු. අවස්ථා දෙකේදීම, ඒවා පැහැදිලිවම ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්රවාහයන් වේ. ඊට අමතරව, n පිරිසිදු කළ කළු ප්‍රවාහය සාමාන්‍ය කළු ප්‍රවාහයට වඩා හොඳ ප්‍රවාහයක් සහ ශක්තිමත් සන්ධි ලබා දෙන බව අපට පෙනී යයි.  

    අත්වැරදීම් බහුලව සිදු වන අවසාන ප්රදේශය වන්නේ ඒකාබද්ධ නිර්මාණයයි. පුහුණු පෑස්සුම්කරුවන්ට සාමාන්‍යයෙන් අවශ්‍ය වන්නේ කොටස් එකලස් කර පසුව පබළු ධාවනය කිරීමයි. ඔවුන් බ්‍රේස් කරන විට, ඔවුන්ට අවශ්‍ය වන්නේ කොටස් එකලස් කර පසුව බ්‍රේසිං මිශ්‍ර ලෝහය සන්ධියට තල්ලු කිරීමයි.   

    කාබයිඩ් බ්‍රේස් කරන විට, බොහෝ විට නෝච් එකේ පැති සහ පතුල ෆ්ලක්ස් කර, පසුව ප්‍රවාහ කළ මිශ්‍ර ලෝහ කම්බි කැබලි කාබයිඩ් යටට දැමීම වඩාත් ඵලදායී වේ.  එවිට ඔබ කරන්නේ කාබයිඩ් එහි තැන්පත් වන තෙක් රත් කිරීමයි.   

    සම්මතය විය යුත්තේ සන්ධිය අසාර්ථක වීමට පෙර කාබයිඩ් කැඩී යාම හෝ වානේ ඉරීමයි.