Інформація про кінцеві фрези з карбіду вольфраму та їх можливі ситуації несправності

Кінцеві фрези зроблені з твердого сплаву?

Більшість кінцевих фрез виготовлено або зі сплавів кобальтової сталі, так званої швидкорізальної сталі (HSS), або з карбіду вольфраму. Вибір матеріалу для кінцевої фрези залежатиме від твердості заготовки та максимальної швидкості обертання шпинделя.

Яка кінцева фреза найжорсткіша?

Твердосплавні кінцеві фрези.

Твердосплавні кінцеві фрези є одними з найтвердіших ріжучих інструментів. Крім алмазу, існує дуже мало інших матеріалів, твердіших за карбід. Це робить карбід здатним обробляти майже будь-який метал, якщо все зроблено правильно. Твердість карбіду вольфраму становить від 8,5 до 9,0 за шкалою Мооса, що робить його майже таким же твердим, як алмаз.

Який найкращий матеріал кінцевої фрези для сталі?

Насамперед твердосплавні кінцеві фрези найкраще підходять для сталі та її сплавів, оскільки вони мають більшу теплопровідність і добре працюють для твердих металів. Карбід також працює на вищій швидкості, що означає, що ваш різець може витримувати вищі температури та може запобігти надмірному зносу. Під час обробки деталей з нержавіючої сталі для отримання найкращих результатів необхідна велика кількість канавок і/або висока спіраль. Кінцеві фрези для обробки нержавіючої сталі матимуть кут спіралі понад 40 градусів і кількість канавок 5 або більше. Для більш агресивних фінішних траєкторій інструменту кількість канавок може коливатися від 7 до 14 рифлень.

Що краще, HSS або твердосплавні кінцеві фрези?

Твердий сплав забезпечує кращу жорсткість, ніж швидкорізальна сталь (HSS). Він надзвичайно термостійкий і використовується для високошвидкісних робіт з чавуну, кольорових матеріалів, пластмас та інших матеріалів, які важко обробляти. Твердосплавні кінцеві фрези забезпечують кращу жорсткість і можуть працювати в 2-3 рази швидше, ніж HSS.

Чому кінцеві фрези виходять з ладу?

1. Занадто швидко або надто повільноМоже вплинути на термін служби інструменту.

Занадто швидка робота інструменту може призвести до неоптимального розміру стружки або навіть до катастрофічної поломки інструменту. І навпаки, низькі оберти можуть призвести до прогину, поганої обробки або просто до зниження швидкості зняття металу.

2. Годування занадто мало або занадто багато.

Інший важливий аспект швидкостей і подач, найкраща швидкість подачі для роботи значно відрізняється в залежності від типу інструменту та матеріалу заготовки. Якщо ви працюєте з інструментом із надто низькою швидкістю подачі, ви ризикуєте повторно нарізати стружку та прискорити знос інструменту. Якщо ви використовуєте інструмент із занадто високою швидкістю подачі, ви можете спричинити його поломку. Особливо це стосується мініатюрних інструментів.

3. Використання традиційної чорнової обробки.

Хоча традиційне чорнове оброблення іноді є необхідним або оптимальним, воно, як правило, поступається високоефективному фрезеруванню (HEM). HEM — це техніка чорнової обробки, яка використовує меншу радіальну глибину різання (RDOC) і більшу осьову глибину різання (ADOC). Це рівномірно розподіляє знос по всій ріжучій кромці, розсіює тепло та зменшує ймовірність поломки інструменту. Окрім значного збільшення терміну служби інструменту, HEM також може забезпечити кращу обробку та вищу швидкість зняття металу, що робить його загальним підвищенням ефективності для вашого цеху.

4. Неналежне утримання інструменту та його вплив на термін служби інструменту.

Належні робочі параметри мають менший вплив у ситуаціях неоптимального утримання інструменту. Погане з’єднання між верстатом і інструментом може призвести до вибивання інструменту, висмикування та бракування деталей. Взагалі кажучи, чим більше точок контакту інструментотримача з хвостовиком інструмента, тим надійніше з’єднання. Гідравлічні та термоусадочні тримачі інструментів пропонують підвищену продуктивність порівняно з механічними методами затягування, як і певні модифікації хвостовика.

5. Невикористання змінної геометрії спіралі/кроку.

Особливістю різноманітних високопродуктивних кінцевих фрез зі змінною спіралью або змінним кроком є ​​невелика зміна геометрії стандартної кінцевої фрези. Ця геометрична особливість гарантує, що часові інтервали між контактами ріжучої кромки з деталлю змінюються, а не одночасно з кожним обертанням інструменту.Цей варіант мінімізує тріскотіння за рахунок зменшення гармонік, що збільшує термін служби інструменту та дає чудові результати.

6. Вибір неправильного покриття може зношувати інструмент.

Незважаючи на те, що він трохи дорожчий, інструмент із покриттям, оптимізованим для матеріалу вашої заготовки, може змінити все. Багато покриттів підвищують змащувальну здатність, уповільнюючи природний знос інструменту, тоді як інші підвищують твердість і стійкість до стирання. Однак не всі покриття підходять для всіх матеріалів, і різниця найбільш помітна в чорних і кольорових металах. Наприклад, покриття з нітриду алюмінію і титану (AlTiN) підвищує твердість і термостійкість чорних металів, але має високу спорідненість з алюмінієм, спричиняючи зчеплення заготовки з різальним інструментом. З іншого боку, покриття з дибориду титану (TiB2) має надзвичайно низьку спорідненість з алюмінієм, запобігає накопиченню ріжучої кромки та ущільненню стружки, а також продовжує термін служби інструменту.

7. Використання великої довжини різу.

Хоча велика довжина різу (LOC) абсолютно необхідна для деяких робіт, особливо під час фінішної обробки, вона знижує жорсткість і міцність ріжучого інструменту. За загальним правилом, LOC інструменту має тривати лише стільки, скільки необхідно для того, щоб гарантувати, що інструмент зберігає якомога більшу частину своєї оригінальної підкладки. Чим довший LOC інструменту, тим більш сприйнятливим він стає до відхилення, що, у свою чергу, зменшує ефективний термін служби інструменту та збільшує ймовірність руйнування.

8. Вибір неправильного підрахунку флейти.

Яким би простим це не здавалося, кількість канавок інструменту має прямий і помітний вплив на його продуктивність і робочі параметри. Інструмент із малою кількістю канавок (від 2 до 3) має більші канавки та менший стрижень. Як і з LOC, чим менше підкладки залишається на ріжучому інструменті, тим він слабший і менш жорсткий. Інструмент із великою кількістю зубців (5 або більше) природно має більший сердечник. Однак висока кількість флейт не завжди є кращою. Менша кількість канавок зазвичай використовується для алюмінію та кольорових матеріалів, частково тому, що м’якість цих матеріалів забезпечує більшу гнучкість для збільшення швидкості видалення металу, а також через властивості їх стружки. Кольорові метали зазвичай виробляють довшу та ниткувату стружку, а менша кількість канавок допомагає зменшити повторне різання стружки. Інструменти з більшою кількістю канавок зазвичай необхідні для твердіших чорних матеріалів як через їхню підвищену міцність, так і через те, що повторне нарізання стружки не викликає занепокоєння, оскільки ці матеріали часто утворюють набагато меншу стружку.

Якщо вас цікавлять вироби з карбіду вольфраму та вам потрібна додаткова інформація та деталі, ви можетеЗВ'ЯЖІТЬСЯ З НАМИтелефоном або поштою зліва, абоНАДІШЛИ НАМ ПОШТУвнизу цієї сторінки.