超硬切削工具の割れを最小限に抑える方法

1. 加熱方法を制御し、クラックの発生を抑えます。

ろう付け温度がはんだの融点より約 30 ～ 50°C 高い温度に制御されている場合、選択されたはんだの融点はアーバの融点より 60°C 低くなければなりません。ろう付け中は、炎を下から上に均等に加熱し、ろう付けのためにゆっくりと予熱する必要があります。したがって、溝と超硬ブレードが必要です。ろう付け面は均一で、局所的な過熱により、ブレード自体またはブレードとツール ホルダーの間の温度差が大きくなり、熱応力によりブレード エッジに亀裂が生じます。局所的な過熱や熱の集中による亀裂を避けるために、炎を前後に動かして加熱する必要があります。

2. クラック形成に対するサイプ形状の影響はよく知られています。

ナイフ溝の形状は、ナイフシャンクのろう付け面と一致しないか、大きな違いがあり、閉じたまたは半閉じた溝形状を形成し、過剰なろう付け面と過剰な溶接層を引き起こしやすい.熱膨張後の収縮率が一定しないため、超硬ブレードのろう付けが過度の応力を引き起こし、亀裂を形成することも容易です。ろう付け面の面積は、十分な溶接強度が要求される使用条件の下で、可能な限り小さくする必要があります。

3. スマートにクールダウン。

ろう付け中またはろう付け後の急速な冷却とフラックスの脱水不良により、超硬ブレードの先端が破裂して割れやすくなります。したがって、ハンダには脱水性が要求される。ロウ付け後は急冷のため水中に放置しないでください。砂などでゆっくり冷やした後、約300℃で6時間以上保持し、炉で冷やします。

4. サイプ底面の欠陥がクラックに与える影響に注意。

ブレードとカーフの間の接触面は滑らかではありません。ブラックスキンピットや局部的な不均一な理由がある場合、ろう付けは平らな接合部を形成できず、はんだの不均一な分布を引き起こし、溶接部の強度に影響を与えるだけでなく、応力集中を引き起こし、容易にブレードが破損するため、ブレードは接触面を研磨し、ブレード溝の溶接面を清掃する必要があります。ツールホルダーの支持部が大きすぎたり、ツールホルダーの支持部が弱いと、ロウ付け時にツールに引っ張り力が加わり、破損の原因となります。

5. ブレードの二次加熱によるクラック発生への影響に注意してください。

ブレードがろう付けされた後、銅のろう付けフィラー金属はギャップを完全に埋めず、仮想溶接が発生する場合があり、炉から出る過程でナイフがブレードから脱落することがあります。二度加熱。しかし、コバルトバインダーは激しく燃焼し、WC粒子が成長し、ブレードクラックに直結する可能性があります。

超硬合金は硬度が高く、もろい性質を持っています。ろう付け工程を怠ると割れて廃車になってしまいます。溶接割れを防ぐために超硬切削工具をろう付けする際の注意点を理解する。