PDCカッターの品質管理

PDCカッターは、多結晶ダイヤモンド層とカーバイド基板で構成されています。 PDCカッターは、超硬材料の一種である多結晶ダイヤモンドコンパクトカッターとも呼ばれます。多結晶ダイヤモンドコンパクト（PDC）カッターの使用は、過酷な環境での高性能と耐久性により、今日広く普及しています。

油田掘削アプリケーションでPDCカッターにとって非常に重要なことは、品質と一貫性です。誰もが同意すると思います。しかし、品質をどのように管理するのでしょうか？

PDCカッターのすべての部分が来ることを確実にするために ZZより良い高品質のお客様の手、ZZより良い原材料管理、製造工程管理、完成品管理など、厳格な品質管理体制を確立しています。私たちの労働者は高度な訓練を受けており、非常に専門的で献身的です。各PDCカッターは高度な訓練を受けたオペレーターで構築されており、焼結中はプレスで圧力が制御されます。

PDCカッターの品質管理：

1. 原材料

2. 生産工程

3. 完成品の検査

1.原材料管理

1.1 PDCカッター油田掘削アプリケーションの作成には、輸入されたダイヤモンドを使用します。また、粉砕して再度成形し、粒子サイズをより均一にする必要があります。また、ダイヤモンド素材を精製する必要があります。

1.2レーザー粒子サイズアナライザーを使用して、ダイヤモンド粉末の各バッチの粒子サイズ分布、純度、サイズを分析します。

1.3タングステンカーバイド基板には、耐衝撃性に優れた適切なグレードを使用しています。

2.製造プロセス

2.1PDCカッターを製造するための専門のオペレーターと高度な設備があります

2.2製造中、温度と圧力をリアルタイムでチェックし、時間内に調整します。温度は1300〜1500です℃。圧力は6〜7GPAです。 HTHPプレスです。

1枚のPDCカッターを製造するには、合計で約30分かかります。

PDCカッターのバッチごとに、最初のピースが非常に重要です。量産前に、最初の部品を検査して、寸法と性能に関するお客様の要件を満たしているかどうかを確認します。

3.完成品の検査

すべてのPDCカッターが適格で一貫性があることを保証するために、原材料の検査と生産フローの制御および技術の改善を厳密に管理するだけでなく、油田の掘削条件を模倣し、工場でPDCカッターをテストするための高度なテスト施設を備えた研究所を構築することを約束する必要がありますお客様にお届けする前に。

完成品の管理については、以下の側面から行います。

サイズと外観の検査

内部欠陥制御

性能テスト

3.1 サイズと外観の検査：直径、高さ、ダイヤモンドの厚さ、面取り、幾何学的サイズ、亀裂、黒い斑点など。

3.2内部欠陥管理

内部欠陥管理には、高度な輸入超音波Cさん検査装置を使用します。オイルフィールドPDCカッターの場合、すべての部品をスキャンする必要があります。

Cスキャンシステムを使用すると、超音波がPDC層を透過し、その層間剥離または空洞の欠陥を検出できます。 C-スキャンシステムは、欠陥のサイズと位置を見つけて、PC画面に表示することができます。 1回の検査には約20分かかります。

3.3 PDCカッターのパフォーマンスサンプリングテスト：

耐摩耗性

耐衝撃性

熱安定性。

3.3.1 耐摩耗性試験：PDCカッターが一定期間に花崗岩を粉砕した後に失われた重量を測定することにより、摩耗率が得られます。これは、PDCカッターと花崗岩の間の質量損失です。比率が高いほど、PDCカッターの耐摩耗性が高くなります。

3.3.2影響抵抗テスト：また、ドロップウェイトテストとも呼ばれ、特定の高さの垂直旋盤を使用して、通常は特定の角度（15〜25度）のスライドでPDCカッターの切削プロファイルにハンマーで打ち付けます。この垂直旋盤の重量とそのプリセットの高さは、このPDCカッターの耐衝撃性を示します。

3.3.3 熱安定性試験：これは、PDCカッターが高温作業条件下で十分に熱安定性があるかどうかをテストすることを目的としています。実験室では、PDCカッターを700〜750未満に配置しました℃10〜15分で、空中で自然冷却した後のダイヤモンド層の状態を検査します。通常、このプロセスには、テスト前とテスト後のPDCカッターの品質を比較するために、別の耐摩耗性と耐衝撃性が伴います。

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