융합용접: 산업용 용접의 주력

융합 용접은 가장 널리 사용되는 용접 범주입니다. 두꺼운 판을 접합할 수 있고 용접강도가 높다는 장점으로 철강구조, 압력용기, 조선 등 분야의 핵심기술로 자리잡고 있습니다. 여기에는 SMAW(차폐 금속 아크 용접), GMAW(가스 금속 아크 용접), 레이저 용접 등 다양한 방법이 포함되며, 그 중 처음 두 가지는 산업 생산 및 유지 관리에 '일반적으로 사용되는 유형'입니다.

(I) SMAW(차폐 금속 아크 용접): 유연하고 편리한 "만능"

SMAW(Shielded Metal Arc Welding)는 가장 기본적이고 유연한 용접 방법입니다. 전극과 가공물 사이의 아크열을 통해 금속을 녹입니다. 장비가 간단하고 작동 임계값이 낮기 때문에 특히 현장 유지 관리, 단일 부품/소규모 배치 생산, 복잡한 구조의 용접에 적합합니다.

1. 핵심 원리 및 장비 구성

원리: 전극 전면 끝의 코팅이 연소되어 보호 가스를 형성하여 공기를 격리합니다. 아크 열은 전극 코어와 공작물을 녹여 용융 풀을 형성합니다. 냉각 후 코팅 잔여물은 슬래그를 형성하여 용접 금속을 보호합니다.

장비: AC 또는 DC 아크 용접기, 용접 전극 홀더, 용접 전극(모재에 따라 선택, 예: E4303 전극은 저탄소강에 일반적으로 사용됨) 및 보호 장비(용접 헬멧, 절연 장갑, 용접 의류).

2. 주요 운영 포인트

용접 전 준비: 요구 사항에 따라 전극을 건조해야 합니다(산성 전극의 경우 150~200°C, 기본 전극의 경우 350~400°C). 다공성을 방지하려면 작업물 표면에서 오일, 녹, 산화물 스케일을 제거하십시오. 일반적으로 "판 두께 1mm당 10-15A"(예: 6mm 두께의 강철판의 경우 60-90A) 원칙에 따라 판 두께에 따라 전류를 조정합니다.

용접 과정: "스크래칭 방법"(성냥을 치는 것과 유사) 또는 "터치 방법"(전극이 작업물에 직접 충격)을 사용하여 아크를 점화합니다. 아크 길이를 10-15mm(전극 직경의 약 0.8-1.2배)로 제어합니다. 전극과 작업물 사이의 각도는 60~80°를 유지하며 용접 방향을 따라 균일한 속도로 이동합니다. 지나치게 큰 용융 풀로 인한 용접 강화 또는 지나치게 작은 용융 풀로 인한 융합 부족을 방지하기 위해 용융 풀의 크기를 전극 직경의 1.5-2배로 제어합니다.

용접 후 처리: 냉각 후 슬래그 해머를 사용하여 슬래그를 청소합니다. 용접 표면에 다공성, 언더컷, 슬래그 포함 등의 결함이 있는지 검사합니다. 필요한 경우 비파괴 검사를 실시합니다.

3. 일반적인 응용과 한계

적용 시나리오: 강철 구조물 건설, 파이프라인 유지 관리, 기계 부품 용접, 교량 건설 등. 특히 실외 시나리오나 고정 전원 공급 장치가 없는 시나리오에 적합합니다.

한계: 낮은 용접 효율(수동 작업), 용접 품질은 작업자의 기술에 크게 영향을 받으며, 알루미늄 합금 및 스테인레스강과 같은 쉽게 산화되는 재료에는 적합하지 않습니다.