டங்ஸ்டன் கார்பைடு எண்ட் மில்ஸ் மற்றும் அதன் சாத்தியமான தோல்வி சூழ்நிலைகள் பற்றிய தகவல்

இறுதி ஆலைகள் கார்பைடிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றனவா?

பெரும்பாலான இறுதி ஆலைகள் கோபால்ட் எஃகு உலோகக் கலவைகளிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன - HSS (அதிவேக ஸ்டீல்) அல்லது டங்ஸ்டன் கார்பைடிலிருந்து. நீங்கள் தேர்ந்தெடுத்த எண்ட் மில்லின் மெட்டீரியல் தேர்வு உங்கள் பணிப்பொருளின் கடினத்தன்மை மற்றும் உங்கள் இயந்திரத்தின் அதிகபட்ச சுழல் வேகத்தைப் பொறுத்தது.

கடினமான எண்ட் மில் எது?

கார்பைடு எண்ட் மில்ஸ்.

கார்பைடு எண்ட் மில்கள் கிடைக்கக்கூடிய கடினமான வெட்டும் கருவிகளில் ஒன்றாகும். வைரத்திற்கு அடுத்தபடியாக கார்பைடை விட கடினமான பொருட்கள் மிகக் குறைவு. இது கார்பைடை சரியாகச் செய்தால் கிட்டத்தட்ட எந்த உலோகத்தையும் இயந்திரமயமாக்கும் திறன் கொண்டது. டங்ஸ்டன் கார்பைடு மோவின் கடினத்தன்மை அளவுகோலில் 8.5 மற்றும் 9.0 க்கு இடையில் விழுகிறது, இது கிட்டத்தட்ட வைரத்தைப் போலவே கடினமாகிறது.

எஃகுக்கான சிறந்த இறுதி மில் பொருள் எது?

முதன்மையாக, கார்பைடு எண்ட் மில்கள் எஃகு மற்றும் அதன் உலோகக்கலவைகளுக்கு சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன, ஏனெனில் இது அதிக வெப்ப கடத்துத்திறன் கொண்டது மற்றும் கடினமான உலோகங்களுக்கு நன்றாக வேலை செய்கிறது. கார்பைடு அதிக வேகத்தில் இயங்குகிறது, அதாவது உங்கள் கட்டர் அதிக வெப்பநிலையைத் தாங்கும் மற்றும் அதிகப்படியான தேய்மானத்தையும் கண்ணீரையும் தடுக்கும். துருப்பிடிக்காத எஃகு பாகங்களை முடிக்கும்போது, ​​சிறந்த முடிவுகளுக்கு அதிக புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கை மற்றும்/அல்லது அதிக ஹெலிக்ஸ் தேவைப்படுகிறது. துருப்பிடிக்காத எஃகுக்கான இறுதி ஆலைகள் 40 டிகிரிக்கு மேல் ஹெலிக்ஸ் கோணத்தையும், 5 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கையையும் கொண்டிருக்கும். மிகவும் தீவிரமான முடிக்கும் கருவி பாதைகளுக்கு, புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கை 7 புல்லாங்குழல்களில் இருந்து 14 வரை இருக்கலாம்.

எது சிறந்தது, எச்எஸ்எஸ் அல்லது கார்பைடு எண்ட் மில்ஸ்?

அதிவேக எஃகு (HSS) விட சாலிட் கார்பைடு சிறந்த விறைப்புத்தன்மையை வழங்குகிறது. இது மிகவும் வெப்பத்தை எதிர்க்கும் மற்றும் வார்ப்பிரும்பு, இரும்பு அல்லாத பொருட்கள், பிளாஸ்டிக் மற்றும் பிற கடினமான-இயந்திர பொருட்கள் மீது அதிவேக பயன்பாடுகளுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. கார்பைடு எண்ட் மில்கள் சிறந்த விறைப்புத்தன்மையை வழங்குகின்றன மற்றும் HSS ஐ விட 2-3 மடங்கு வேகமாக இயக்க முடியும்.

இறுதி ஆலைகள் ஏன் தோல்வியடைகின்றன?

1. மிக வேகமாக அல்லது மிக மெதுவாக இயங்குகிறதுகருவி வாழ்க்கையை பாதிக்கலாம்.

ஒரு கருவியை மிக வேகமாக இயக்குவது துணை சிப் அளவு அல்லது பேரழிவு கருவி செயலிழப்பை ஏற்படுத்தலாம். மாறாக, குறைந்த RPM ஆனது விலகல், மோசமான பூச்சு அல்லது உலோகத்தை அகற்றும் விகிதங்களைக் குறைக்கலாம்.

2. மிகக் குறைவாகவோ அல்லது அதிகமாகவோ உணவளிப்பது.

வேகம் மற்றும் ஊட்டங்களின் மற்றொரு முக்கியமான அம்சம், ஒரு வேலைக்கான சிறந்த ஊட்ட விகிதம் கருவி வகை மற்றும் பணிப் பொருளின் அடிப்படையில் கணிசமாக மாறுபடும். உங்கள் கருவியை ஊட்ட விகிதத்தில் மிக மெதுவாக இயக்கினால், சில்லுகளை குறைக்கும் மற்றும் கருவி தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்தும் அபாயம் உள்ளது. உங்கள் கருவியை ஊட்ட விகிதத்தில் மிக வேகமாக இயக்கினால், கருவி முறிவு ஏற்படலாம். மினியேச்சர் கருவிகளில் இது குறிப்பாக உண்மை.

3. பாரம்பரிய ரஃபிங்கைப் பயன்படுத்துதல்.

பாரம்பரிய முரட்டுத்தனமானது எப்போதாவது அவசியமானதாகவோ அல்லது உகந்ததாகவோ இருந்தாலும், இது பொதுவாக உயர் செயல்திறன் துருவலை விட (HEM) குறைவாக இருக்கும். HEM என்பது ஒரு தோராயமான நுட்பமாகும், இது குறைந்த ரேடியல் டெப்த் ஆஃப் கட் (RDOC) மற்றும் அதிக அச்சு ஆழம் வெட்டு (ADOC) ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்துகிறது. இது கட்டிங் எட்ஜ் முழுவதும் உடைகளை சமமாக பரப்புகிறது, வெப்பத்தை சிதறடிக்கிறது மற்றும் கருவி செயலிழக்கும் வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது. வியத்தகு முறையில் கருவி ஆயுளை அதிகரிப்பதைத் தவிர, HEM ஆனது ஒரு சிறந்த பூச்சு மற்றும் அதிக உலோக நீக்க விகிதத்தை உருவாக்க முடியும், இது உங்கள் கடைக்கு அனைத்துத் திறனையும் அதிகரிக்கும்.

4. முறையற்ற டூல் ஹோல்டிங்கைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் கருவி வாழ்வில் அதன் விளைவு.

முறையான இயங்கும் அளவுருக்கள் துணை கருவி வைத்திருக்கும் சூழ்நிலைகளில் குறைவான தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. ஒரு மோசமான இயந்திரம்-கருவி இணைப்பு கருவி ரன் அவுட், இழுத்தல் மற்றும் ஸ்கிராப் பாகங்களை ஏற்படுத்தும். பொதுவாகச் சொன்னால், டூல் ஹோல்டர் டூல் ஷாங்க் உடன் அதிக தொடர்பு புள்ளிகளைக் கொண்டிருப்பதால், இணைப்பு மிகவும் பாதுகாப்பானது. ஹைட்ராலிக் மற்றும் ஷ்ரிங்க் ஃபிட் டூல் ஹோல்டர்கள், சில ஷாங்க் மாற்றங்களைப் போலவே, மெக்கானிக்கல் இறுக்கும் முறைகளை விட அதிக செயல்திறனை வழங்குகின்றன.

5. மாறி ஹெலிக்ஸ்/பிட்ச் ஜியோமெட்ரியைப் பயன்படுத்தாமல் இருப்பது.

பல்வேறு உயர் செயல்திறன் எண்ட் மில்கள், மாறி ஹெலிக்ஸ் அல்லது மாறி சுருதி, வடிவியல் என்பது நிலையான எண்ட் மில் வடிவவியலுக்கு நுட்பமான மாற்றமாகும். இந்த வடிவியல் அம்சமானது, ஒவ்வொரு கருவி சுழற்சிக்கும் ஒரே நேரத்தில் இல்லாமல், வேலைப் பகுதியுடனான கட்டிங் எட்ஜ் தொடர்புகளுக்கு இடையிலான நேர இடைவெளிகள் மாறுபடுவதை உறுதி செய்கிறது.இந்த மாறுபாடு ஹார்மோனிக்ஸைக் குறைப்பதன் மூலம் உரையாடலைக் குறைக்கிறது, இது கருவி ஆயுளை அதிகரிக்கிறது மற்றும் சிறந்த முடிவுகளை உருவாக்குகிறது.

6. தவறான பூச்சு தேர்வு கருவி வாழ்க்கையில் அணியலாம்.

ஓரளவு அதிக விலை கொண்டதாக இருந்தாலும், உங்களின் ஒர்க்பீஸ் மெட்டீரியலுக்கு உகந்த பூச்சு கொண்ட ஒரு கருவி எல்லா வித்தியாசங்களையும் ஏற்படுத்தலாம். பல பூச்சுகள் லூப்ரிசிட்டியை அதிகரிக்கின்றன, இயற்கையான கருவி உடைகளை மெதுவாக்குகின்றன, மற்றவை கடினத்தன்மை மற்றும் சிராய்ப்பு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கின்றன. இருப்பினும், அனைத்து பூச்சுகளும் அனைத்து பொருட்களுக்கும் பொருந்தாது, மேலும் இரும்பு மற்றும் இரும்பு அல்லாத பொருட்களில் வேறுபாடு மிகவும் வெளிப்படையானது. எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியம் டைட்டானியம் நைட்ரைடு (AlTiN) பூச்சு இரும்புப் பொருட்களில் கடினத்தன்மை மற்றும் வெப்பநிலை எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது, ஆனால் அலுமினியத்துடன் அதிக ஈடுபாட்டைக் கொண்டுள்ளது, இதனால் வெட்டுக் கருவியில் வேலைத் துண்டு ஒட்டுதல் ஏற்படுகிறது. ஒரு டைட்டானியம் டைபோரைடு (TiB2) பூச்சு, மறுபுறம், அலுமினியத்துடன் மிகக் குறைந்த ஈடுபாட்டைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் கட்டிங் எட்ஜ் பில்ட்-அப் மற்றும் சிப் பேக்கிங்கைத் தடுக்கிறது மற்றும் கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது.

7. ஒரு நீண்ட நீள வெட்டுக்களைப் பயன்படுத்துதல்.

ஒரு நீண்ட நீள வெட்டு (LOC) சில வேலைகளுக்கு முற்றிலும் அவசியம், குறிப்பாக முடிக்கும் செயல்பாடுகளில், இது வெட்டுக் கருவியின் விறைப்பு மற்றும் வலிமையைக் குறைக்கிறது. ஒரு பொது விதியாக, ஒரு கருவியின் LOC, கருவியானது அதன் அசல் அடி மூலக்கூறை முடிந்தவரை தக்கவைத்துக்கொள்வதை உறுதிசெய்ய தேவைப்படும் வரை மட்டுமே இருக்க வேண்டும். ஒரு கருவியின் LOC எவ்வளவு நீளமாக இருந்தால், அது திசைதிருப்பப்படுவதற்கு மிகவும் எளிதில் பாதிக்கப்படுகிறது, அதன் பயனுள்ள கருவியின் ஆயுளைக் குறைக்கிறது மற்றும் எலும்பு முறிவுக்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கிறது.

8. தவறான புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கையைத் தேர்ந்தெடுப்பது.

எளிமையானது போல், ஒரு கருவியின் புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கை அதன் செயல்திறன் மற்றும் இயங்கும் அளவுருக்கள் மீது நேரடி மற்றும் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. குறைந்த புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கையைக் கொண்ட ஒரு கருவி (2 முதல் 3 வரை) பெரிய புல்லாங்குழல் பள்ளத்தாக்குகள் மற்றும் சிறிய மையத்தைக் கொண்டுள்ளது. LOC ஐப் போலவே, ஒரு வெட்டுக் கருவியில் குறைந்த அடி மூலக்கூறு மீதமுள்ளது, அது பலவீனமான மற்றும் குறைவான கடினமானதாக இருக்கும். அதிக புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கை (5 அல்லது அதற்கு மேல்) கொண்ட ஒரு கருவி இயற்கையாகவே ஒரு பெரிய மையத்தைக் கொண்டுள்ளது. இருப்பினும், அதிக புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கை எப்போதும் சிறப்பாக இருக்காது. குறைந்த புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கைகள் பொதுவாக அலுமினியம் மற்றும் இரும்பு அல்லாத பொருட்களில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஏனெனில் இந்த பொருட்களின் மென்மை உலோகத்தை அகற்றும் விகிதங்களை அதிகரிக்க அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை அனுமதிக்கிறது, ஆனால் அவற்றின் சில்லுகளின் பண்புகள் காரணமாகவும். இரும்பு அல்லாத பொருட்கள் பொதுவாக நீளமான, ஸ்ட்ரிங்கியர் சில்லுகளை உருவாக்குகின்றன மற்றும் குறைந்த புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கை சிப் மறுகட்டமைப்பைக் குறைக்க உதவுகிறது. கடினமான இரும்புப் பொருட்களுக்கு அதிக புல்லாங்குழல் எண்ணிக்கை கருவிகள் பொதுவாக அவசியமாகின்றன, அவற்றின் அதிகரித்த வலிமை மற்றும் சிப் மறுகட்டமைப்பு கவலை குறைவாக இருப்பதால் இந்த பொருட்கள் பெரும்பாலும் சிறிய சில்லுகளை உருவாக்குகின்றன.

நீங்கள் டங்ஸ்டன் கார்பைடு தயாரிப்புகளில் ஆர்வமாக இருந்தால் மேலும் தகவல் மற்றும் விவரங்களை விரும்பினால், உங்களால் முடியும்எங்களை தொடர்பு கொள்ளஇடதுபுறத்தில் தொலைபேசி அல்லது அஞ்சல் மூலம், அல்லதுஎங்களுக்கு அஞ்சல் அனுப்பவும்இந்தப் பக்கத்தின் கீழே.