텅스텐 카바이드 연삭 퀼의 제조 공정: 분말부터 정밀 공구까지

텅스텐 카바이드 연삭 퀼은 고정밀 연삭 분야에서 중요한 도구이며 탁월한 성능은 정교한 제조 공정에서 비롯됩니다. 미크론 수준의 분말에서 정밀 도구로의 여정에는 세심하게 제어되는 일련의 프로세스가 포함됩니다.

원료 비례 및 혼합

엄선된 텅스텐 카바이드 분말과 코발트 분말로 제조가 시작됩니다. 코발트는 결합제 역할을 하며 그 함량은 최종 제품의 경도와 인성에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 코발트 함량 범위는 6%~12%이며 특정 응용 분야 요구 사항에 따라 정확하게 비율이 조정됩니다. 이러한 미크론 수준의 분말은 볼밀에서 습식 혼합되어 분자 수준의 균일한 분포를 보장합니다.

성형 공정

혼합된 슬러리는 분무 건조되어 자유롭게 흐르는 과립이 됩니다. 이어서, 정밀한 냉간 등방압 프레싱 기술을 사용하여 200-300 MPa 압력에서 재료를 압축합니다. 이 단계에서 초경 연삭 샤프트의 기본 기하학적 형태가 형성되지만 강도가 낮아 추가 가공이 필요합니다.

소결공정

소결은 제조 공정의 핵심 공정입니다. 진공 소결로에서 온도는 코발트의 녹는점(일반적으로 1400-1500°C) 이상으로 정밀하게 제어됩니다. 이 단계에서 코발트 상은 텅스텐 카바이드 입자를 녹이고 적시며 액상 소결을 통해 조밀한 금속 결합을 형성합니다. 완전한 치밀화와 제어된 입자 성장을 보장하려면 가열 곡선과 유지 시간을 정밀하게 제어하는 ​​것이 필수적입니다.

정밀 가공

소결된 블랭크 카바이드 연삭 바는 연삭 퀼이 사용 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 중요한 정밀 가공 단계에 들어갑니다. 벤치마크 가공은 먼저 다이아몬드 연삭 휠이 장착된 초정밀 원통형 연삭기를 사용하여 수행되어 치수 공차가 ±0.01mm 이내로 제어되는 정확한 기준 축을 설정합니다.

주요 정밀 연삭 공정은 다음과 같습니다.

1. 공구 생크 가공: 황삭, 준정삭, 정삭을 포함하는 다이아몬드 휠이 장착된 고정밀 연삭기를 사용합니다. 거친 연삭은 여분의 재료를 제거하고, 반마무리는 치수 요구 사항을 달성하며, 마무리는 표면 거칠기 Ra ≤ 0.2μm를 보장합니다. HSK, CAPTO 및 기타 인터페이스의 테이퍼 각도 공차는 ±30" 이내여야 합니다.

2. 냉각수 구멍 처리: 건 드릴링 기술이 적용된 깊은 구멍 드릴링 장비를 사용합니다. 홀 벽 품질을 보장하려면 이송 속도(일반적으로 50-100mm/min)와 절삭유 압력(10-15MPa)을 정밀하게 제어해야 합니다. 구멍 직경 정확도는 H7 등급에 도달해야 하며 직진도 오류는 0.02/100mm를 초과하지 않아야 합니다.

3. 동적 밸런싱: 특수 밸런싱 기계를 사용하여 재료를 대칭적으로 제거하여 질량 분포를 조정합니다. 요구 사항에는 최대 작동 속도에서 잔류 불균형이 1g·mm/kg 미만인 G2.5 균형 등급 달성이 포함됩니다.

품질검사

최종 검사에는 기하학적 치수를 위한 좌표 측정 기계, 형태 및 위치 공차를 위한 레이저 간섭계, 동적 균형 테스트를 위한 균형 기계, 재료 구조 분석을 위한 야금 현미경이 포함됩니다. 엄격한 테스트를 모두 통과한 제품만 배송 가능합니다.

전체 제조 공정에는 분말 야금, 정밀 가공 및 열처리를 포함한 여러 기술이 통합되어 있습니다. 각 단계의 정밀한 제어는 텅스텐 카바이드 연삭 퀼의 뛰어난 성능에 전체적으로 기여합니다. 특히 정밀 가공 단계에서는 초경질 공구 기술, 정밀 측정 기술, 자동화 제어 기술을 종합적으로 적용해 미크론 수준의 제조 정확도를 보장합니다.

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